Öğütme Süresine Bağlı Olarak Tane Boyutunun Yer Karosu Bünyesinin Fiziksel Özellikleri Üzerine Etkileri

Abstract

Yer karosu masse reçetesinde öğütülmesi zor olan kil ve feldispattaki serbest kuvars ve bileşen hammadde olarak saf kuvarsın mevcudiyeti, mekanik direnç, su emme gibi fiziksel özellikler açısından büyük önem taşımaktadır. Isıl işlemler sonrasında büyük bölümü ergimeden kalan iri tanelerin sağlam bir karo bünye oluşturması için yeterli incelikte olması öğütme sürecine bağlıdır. Bu çalışmada, yer karosu masse çamurunun öğütülmesi işleminde, öğütme süresinin massenin fiziksel özelliklerini hangi yönde etkilediği incelenmiştir. Bu amaçla aynı kompozisyona sahip üç adet yedişer kilogramlık değirmenlere yer karosu masseleri şarj edilmiştir. Hazırlanan değirmenler 6, 10,16 saat öğütülmeye tabi tutulup, şekillendirilerek, farklı sıcaklıklarda (1140 °C, 1160 °C, 1180 °C, 1200 °C) sinterlenmişlerdir. Sinterlenen ürünlerin fiziksel özellikleri karşılaştırılarak optimum öğütme süresi tespit edilmiştir. Öğütme işlemi yüksek kapasite ile çalışan üretim yerlerinde, ürünün maliyetine bağlı olarak oldukça pahalı bir işlem olarak görülmektedir. Sonuçta, işletmeler kendi hammaddelerinin öğütülmesinde optimum öğütme süresini, ürünün tane boyut dağılımına göre ürün maliyetini düşürücü, kaliteyi artırıcı yönde belirlemek zorundadırlar.

Quartz, which is difficult to grind and is present as either a free quartz in clay and feldspar or a compound, is of great importance in floor tile body compositions with respect to properties such as mechanical strength and water absorption. The size of coarse particles, the great deal of which remain unmelted after thermal process, depends on adequate fine grinding in order to form a strong floor tile body. In this study, the effect of grinding time on physical properties of floor tile mass is studied. Floor tile masses are charged into three grinders with the same composition and 7 kg. capacity for this purpose. The prepared bodies are grinded 6, 10, 16 hours, and pressed at 137 bar. These bodies are sintered at 1140 °C, 1160 °C, 1180 °C and 1200 °C. The prepared bodies are compared interms of physical properties, and as a result of these comparisions optimum grinding time is fixed. In factories that work at a high capacity, the grinding process seems to constitute a large portion of the overall production cost. Hence, the factories should decide on the optimum grinding time as a function of particle size distribution so as to reduce production cost and improve the quality of the product.